Prestatievereisten voor 3D-printen voor metaalpoeders
1. Zuiverheid
Keramische insluitsels zullen de prestatie van het uiteindelijke onderdeel aanzienlijk verminderen, en deze insluitsels hebben over het algemeen een hoog smeltpunt en zijn moeilijk te sinteren, dus er mogen geen keramische insluitsels in het poeder zitten. Bovendien moet het zuurstof- en stikstofgehalte ook strikt worden gecontroleerd. Momenteel is de poedervoorbereidingstechnologie voor 3D-metaalprinten voornamelijk gebaseerd op de vernevelingsmethode. Het poeder heeft een groot specifiek oppervlak en is gemakkelijk te oxideren. In speciale toepassingsgebieden zoals lucht- en ruimtevaart stellen klanten strengere eisen aan deze index, zoals superlegeringen. Het zuurstofgehalte van poeder is 0.006 procent -0,018 procent, het zuurstofgehalte van poeder van titaniumlegering is 0,007 procent -00,013 procent, en het zuurstofgehalte van roestvrij staalpoeder is 0,010 procent -0,025 procent.
2. Poedervloeibaarheid en bulkdichtheid
De vloeibaarheid van het poeder heeft een directe invloed op de uniformiteit van de poederverspreiding tijdens het drukproces en de stabiliteit van het poedertoevoerproces. De vloeibaarheid is gerelateerd aan de poedermorfologie, deeltjesgrootteverdeling en bulkdichtheid. Hoe kleiner het aandeel fijn poeder, hoe beter de vloeibaarheid; de deeltjesdichtheid blijft ongewijzigd, de relatieve dichtheid neemt toe en de poedervloeibaarheid neemt toe. Bovendien zal de adsorptie van water, gas, enz. op het deeltjesoppervlak de vloeibaarheid van het poeder verminderen.
3. Poederdeeltjesgrootteverdeling:
Verschillende 3D-printapparatuur en vormprocessen hebben verschillende vereisten voor de verdeling van de poederdeeltjesgrootte. Momenteel is het bereik van de poederdeeltjesgrootte dat gewoonlijk wordt gebruikt bij 3D-printen van metaal 15-53 m (fijn poeder), 53-105 m (grof poeder). De keuze van de deeltjesgrootte van metaalpoeder voor 3D-printen is voornamelijk. Volgens de metaalprinters met verschillende energiebronnen, zijn de printers die laser gebruiken als energiebron geschikt voor het gebruik van 15-53μm poeder als verbruiksartikelen vanwege hun fijne focuspunt en gemakkelijk om fijn poeder te smelten, en de poedertoevoermethode is laag-voor-laag poedercoating; Voor poederverspreidende printers met elektronenstralen als energiebron is de focusseervlek iets dikker, wat meer geschikt is voor het smelten van grof poeder, en is het geschikt om grof poeder van 53-105μm te gebruiken; voor coaxiale poedertoevoerprinters kan de deeltjesgrootte van 105-150μm poeder als verbruiksartikelen worden gebruikt.
4. Poedermorfologie:
De poedermorfologie hangt nauw samen met de bereidingswijze van het poeder. Wanneer de gasvormige of gesmolten metaalvloeistof in poeder wordt omgezet, heeft de vorm van de poederdeeltjes in het algemeen de neiging bolvormig te zijn. De meeste poeders die met de methode worden bereid, zijn dendritisch. In het algemeen geldt: hoe hoger de bolvorm, hoe beter de vloeibaarheid van de poederdeeltjes. Het 3D-printen van metaalpoeder vereist een bolvormigheid van meer dan 98 procent, zodat het tijdens het printen gemakkelijker te verspreiden en toe te voeren is. .
